波纹补偿器的材质选择和技术检验标准

波纹补偿器是利用波纹补偿器的弹性元件波纹管的伸缩变形来吸收管线、导管或容器由热胀冷缩等原因而产生的尺寸变化的一种补偿装置，可对轴向，横向，和角向位移的的吸收，用于在管道、设备及系统的加热位移、机械位移吸收振动、降低噪音等。波纹补偿器为补偿因温度差与机械振动引起的附加应力，而设置在容器壳体或管道上的一种挠性结构。由于它作为一种能自由伸缩的弹性补偿元件，工作、性能良好、结构紧凑等优点，已广泛应用在化工、冶金、核能等部门。

波纹补偿器因其本身具有柔韧性，能补偿设备与管道的温差变形或其他变形，并可防震、减振、减少管道对设备的推力和适应油罐基础的不均匀沉降等。它本身又是密封的，因而能够广泛地用于化工、炼油、电力、轻工、原子能、冶金、机械、仪表、舰船、宇航等部门。由于动力管道和热力管道在工业与民用的各部门都广泛地使用着，因而补偿器的需要量是很大的。   近几年很多大、中城市正在大量兴建住宅楼，从节约能源和环境污染的角度出发，应大力提倡集中供热和城市热化，因而都离不开热力管道。在对原有城市进行热化改造时，碰到一个麻烦的问题便是热力管道很难穿行，尤其是方型补偿器由于占地大而不好布置，此时波纹补偿器由于结构紧凑，得以充分发挥其的性。

波纹补偿器在设计或使用不当时常会导致几种类型的失效，针对这几种失效类型分析其原因可以看出，膨胀节的失效常和波纹管的疲劳寿命、这里向您讲解一下波纹补偿器在设计使用时要注意的问题。

波纹管的平面稳定性、周向稳定性及性能均与其位移量即疲劳寿命相关。过低的疲劳寿命将会导致波纹管稳定性及耐蚀性能下降。根据试验和使用经验，用于供热工程的波纹管疲劳寿命应不小于1000次。大多数波纹管的失效是由外部环境腐蚀造成的，因此在进行补偿器的结构设计时，可考虑隔绝外部腐蚀介质与波纹管的接触。如对于外向型补偿器可在出口端环与出口管之间增加填料密封装置，其作用相当于套筒补偿器，既可抵挡外部腐蚀介质的侵入，又给膨胀节增加了一道   屏障，即使波纹管破坏，补偿器还可以起到补偿作用并避免波纹管失效。波纹管不能承重，应单独吊装；除设计要求预拉伸或冷紧的预变形量外，严禁用使波纹管变形的方法来调整管道的安装偏差；安装过程不允许焊渣飞溅到波纹管表面和受到其他机械性损伤；波纹管所有活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动部位正常工作。

波纹补偿器制造材质的重要性

波纹补偿器输送的介质、介质温度和是否含有腐蚀性来确定制造材质。截止到目前发展为止，制造波纹补偿器的材质始终以不锈钢为主，如304、310S、321、316L等管道选择使用。

制造材质重要性之一：使客户免花冤枉钱，节约工程造价。按介质选择材质，这是不便的规则，有些不负责任的厂家，为了让波纹补偿器卖高价格，把原本只需要使用304材质的工况，直接   换成316L材质，给管道埋下   隐患。

制造材质重要性之二：可以地波纹补偿器正常发挥出应有使用寿命及作用。波纹补偿器的使用寿命为1500次，在制造材质有的情况下，   可以正常发挥。但是，若是材质不符合管道工况，提前终结使用寿命也很常见。二次   换波纹补偿器不但费时费工，还会浪费不   的成本。

一般情况下，选用波纹膨胀节的材料应满意下列条件：

（1）   、抗拉强度和疲劳强度，波纹膨胀节正常工作。

（2）良好的焊接性能，满意波纹膨胀节在制作过程中的焊接工艺要求。

（3）良好的塑性，便于波纹膨胀节加工成形，且能通过随后的处理工艺（冷作硬化、热处理等）获得足够的硬度和强度。

（4）较好的性能，满意波纹膨胀节在不同环境下工作要求。

有时，用户使用波纹补偿器需要预先对其进行焊接组装。为了波纹补偿器能够供正常的   使用，需要对焊接组装后的波纹补偿器进行技术检验，具体的检验内容整理如下。

（1）波纹管直边段内外径的尺寸公关应符合GB1804中H12级要求。

（2）波纹补偿器与管道（或设备）的连接法兰和端管的尺寸及技术要求应符合相应的标准。端管连接时，两端管口应开30度±2.5度的坡口。

（3）波纹补偿器的端管为钢板卷制电焊管时，端管的外接端四周长公差和圆度公差应符合公差表。

（4）波纹管与端管（或法兰）等相连的环焊缝应采用钨极氩弧焊或熔化极氟弧焊，波纹管单层壁厚大于2mm时可采用电弧焊。

（5）补偿器各部位的焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边不得大于0.5mm。

（6）波纹补偿器承压焊缝焊接之后，应对承压焊缝进行压力试验，试验压力为设计压力的1.5倍。根据膨胀节的容积大小，保压10-30min，检查膨胀节各部位有无渗漏，受压时波距与受压前波距之比不超过1.15。

（7）外观和几何尺寸的检验。膨胀节两端面同轴度公差；当公称通径小于等于500mm时，为5mm；当公称通径大于500mm时，为公称通径的1%，且小于等于10mm。补偿器两端面与主轴线垂直度公差为公称通径的1%，且小于等于3mm。